Lunes, 17 de Febrero de 2020

ÚLTIMAS NOVEDADES

BETSAIDE S.A.L., nuevo socio del Instituto de Fundición Tabira
Instituto de Fundición Tabira / Tabira Foundry Institute
La compañía BETSAIDE S.A.L. se adhiere al Instituto de Fundición Tabira como...

La Organización Mundial de Fundición (WFO) da la bienvenida a Umur Denizci, de la fundición turca Denizciler Dokumculuk, como nuevo presidente de la organización para 2020 y 2021
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Asumiendo el cargo del presidente saliente Mark Fenyes, de Omega Sinto Foundry Machinery Ltd.,...

Nueva edición en 2020 del Fórum Técnico Internacional de Estampación en Caliente
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La VII edición de este importante Fórum Técnico tendrá lugar en las...

Felicitación de Navidad
Instituto de Fundición Tabira / Tabira Foundry Institute
Desde el Instituto de Fundición TABIRA, agradeceros a todas las personas, empresas e...

MERECEN UNA VISITA

IFEX 2015 - 6ª Cast India Expo - 63 Congreso de Fundición de la India (27feb-1mar)
La celebración en la India de la 11ª Feria Internacional de Tecnología,...

71 Congreso Mundial de Fundición
El 71 Congreso Mundial de Fundición se llevará a cambo entre el 19 y el 21 de mayo...

CastExpo 2013
Organizado por American Foundry Society (AFS), el Congreso de fundición más...

70º Congreso Mundial de Fundición
Información sobre el 70º Congreso Mundial de Fundición que se celebrará...

A new future for gravity moulding

Dic 20 2007 gb

· Ingeniería ·
M Bakrim, J Vervier, C Vandenhaute, F Ngirabacu and D Vervier.
Atelier de la Mécanique (ALM SA), BE
67th World Foundry Congress

Gravity moulding process should be automated for 2 main reasons.
Firstly the large series of injected moulded parts are leaving Europe for the
Far East countries. The European foundries have to concentrate on
smaller series AND keep their production prices as competitive as
possible.
Secondly manual moulding faces a manpower problem. It is difficult to
convince people to have a physical work in such a harsh environment.
Original solutions have been developed by company ALM to make this
automation as productive as possible.
1. A variable volume dosing system (patented by ALM)
2. Integration in a single enclosure of: The melting oven, a holding
zone under controlled atmosphere and, the dosing system.
3. Development of the proprietary AluShieldTM surface treatment
resistant to aluminum molten metal
4. Integration of all needed techniques (PLC, Touchscreen MMI,
Thermal metrology and controls)

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