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Cerca de 90 empresas se reúnen para compartir estrategias para la mejora del comportamiento de los metales en ambientes corrosivos

May 14 2021
Cerca de 90 empresas se reúnen para compartir estrategias para la mejora del comportamiento de los metales en ambientes corrosivos

Instituto de Fundición Tabira / Tabira Foundry Institute
El encuentro se ha enmarcado en el Corrosion Awareness Day 2021 y ha sido propuesto por el Instituto de Fundición Tabira y Azterlan

El día 24 de abril se celebra cada año el Corrosion Awareness Day, con el soporte de la EFC (European Federation of Corrosion) y el WCO (World Corrosion Organization), así como de SOCIEMAT, como iniciativa para aumentar la concienciación sobre los efectos de la corrosión en la sociedad y la industria. Para el ámbito industrial, la corrosión es un problema importante, pues puede causar accidentes por ruptura de componentes y, además, representa un costo importante para las compañías. Es por ello que las empresas tratan de estar al día de las innovaciones tecnológicas alrededor de las estrategias para la mejora del comportamiento de los metales en ambientes corrosivos.

Los ensayos electroquímicos son herramientas fundamentales para evaluar las propiedades de los materiales metálicos frente a la corrosión. “La corrosión es fruto de una reacción electroquímica entre el metal y los elementos con los que entra en contacto, por esta razón, este tipo de ensayos son una importante fuente de información a la hora de evaluar las características de los materiales”, indica Jesús García de la Fuente, CEO de la compañía METROHM Hispania.

Sobre estas técnicas de ensayo, el experto indica que son métodos normalizados que cumplen con las especificaciones de normas internacionales relativas a corrosión, recalcando su complementariedad con otros métodos de ensayo y marcando como principal ventaja el ahorro de tiempo: “Los ensayos electroquímicos pueden ofrecer en horas resultados que otros como, por ejemplo, la niebla salina puede llevarnos días o semanas”. Sin embargo, también aclara que sus resultados no son sustitutivos ni equiparables, sino complementarios.

Además de profundizar en los métodos más utilizados, el especialista pone también en valor el papel de los desarrollos software: “La aportación del software es fundamental, ha permitido que cada vez haya más normativas a través de métodos electroquímicos”. García también apunta a un crecimiento en los análisis de permeación por H2, relacionados con la pila de hidrógeno y el desarrollo de reactores para poder trabajar con H2.

Otro aspecto relevante en este ámbito es la sistemática búsqueda de innovaciones tecnológicas. Una de estas experiencias prácticas ha conseguido la mejora superficial de componentes de fundición por reacción deliberada molde-metal. Enara Mardaras, técnico responsable de Corrosión y Protección de Materiales en el área de I+D de procesos metalúrgicos del centro AZTERLAN, ha trabajado en el diseño de un proceso de modificación superficial de las piezas de fundición completas o en zonas específicas de manera que se mejora la resistencia a la corrosión y abrasión de las mismas.

“La modificación superficial de las piezas fundidas mediante la difusión de elementos metálicos se plantea como una opción viable con el objetivo de conseguir capas superficiales con propiedades mejoradas”, asegura la experta de Azterlan. En cuanto a las aplicaciones industriales y su efecto en eficiencia, Mardaras indica: “La posibilidad de utilizar el calor que se disipa durante el proceso de enfriamiento de las piezas fundidas evita la necesidad de una operación posterior de tratamiento térmico reduciendo con ello el coste final de las piezas, así como el lead time”.

Asimismo, la responsable señala que las características mecánicas en térmicos de dureza y las características metalúrgicas de las capas obtenidas permiten predecir un comportamiento mejorado.

En la protección frente a la corrosión, existen oportunidades de alto valor añadido, como las representadas por el recargue por Laser Cladding. La compañía MESHIND, dedicada al desarrollo de aplicaciones de Laser Cladding y de soldadura láser a componentes metálicos de alto valor añadido, puede detallar algunas de estas oportunidades para piezas con geometrías complejas o de revolución, que puedan estar sometidas a desgaste y corrosión.

“Se trata de una aplicación de muy alto valor añadido y que permitiría diferenciar el producto del resto de aplicaciones del mercado, no obstante, para su implementación deben coexistir la ingeniería de materiales y procesos. No se entiende uno al margen del otro”, indica Unai Garate, Director General de esta compañía, con respecto al uso de esta tecnología.

Con respecto a los condicionantes actuales de su aplicación industrial, el responsable apunta lo siguiente: “Debido al estado actual de desarrollo del proceso de LMD y de las características intrínsecas del mismo, su implementación industrial requiere de la aplicación de una posterior operación de acabado, ya sea mediante mecanizado o rectificado, para asegurar los acabados superficiales y tolerancias dimensionales necesarias”. Se ve así que el resultado es altamente dependiente de los parámetros del proceso, y en muchos casos es necesario la aplicación de postratamientos para asegurar las propiedades finales.

Un deterioro prematuro como el de la corrosión se estudia a través de acciones de diagnóstico y análisis de fallo, un proceso analítico que tiene como fin determinar la causa raíz de un evento inesperado, ya sea una rotura o malfunción, un deterioro prematuro como el comentado o cualquier problema o comportamiento inesperado en la fabricación o uso de un componente. Estas determinaciones requieren una metodología de toma de datos rigurosa y sistemática, así como una formación metalúrgica suficientemente amplia y consolidada para la interpretación de los mismos.

Desde la experiencia de José Antonio Goñi como Responsable de Diagnóstico de Fallo Avanzado en AZTERLAN, se manifiesta como premisa de partida la necesidad de identificar los mecanismos que debieran haber protegido los componentes. “La corrosión es lo natural, lo excepcional es que no exista la corrosión”, señala al respecto.

“Uno de los problemas particulares de los estudios de corrosión suele ser la falta de información sobre las condiciones o agresividad del medio al que ha estado expuesto el componente. En muchas ocasiones el estudio se plantea en términos de averiguar las características del medio en que ha trabajado la pieza mediante el análisis realizado sobre la propia pieza”, indica también Goñi.

Vemos como en muchos casos se reduce a analizar los productos de corrosión mediante el microanalizador de energías dispersivas que equipan la mayoría de los microscopios electrónicos, lo que en muchos casos resulta insuficiente o aporta poca información sobre el origen. En todo caso, la combinación de conocimiento experto y experiencia se señala como clave para estas acciones.

Existen, por lo tanto, numerosas formas de proteger los materiales metálicos de la corrosión, aspecto que sin duda es imprescindible en la actividad industrial y para el que las compañías seguirán desarrollando y adoptando nuevos procesos.